2024丰田生产方式读后感。

阅读作者的作品时，我们常常被书中的内涵所深深折服。在写读后感时，我们应该抓住重点，用真实的情感来表达。如果你想要了解《丰田生产方式读后感》这本书，88教案网的编辑已经整理好了一些资讯信息供你参考。

丰田生产方式读后感【篇1】

丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。

——麻省理工学院

读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学***应用到工作和生活中的东西亦良多。《丰田生产方式》

丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。

——麻省理工学院

读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学***应用到工作和生活中的东西亦良多。本文介绍了丰田汽车公司生产模式在组织运营的全过程，重点介绍了如何提高效率，如果以更低的成本为中心，然后运用扁平化、看板化等管理方法取得良好效果。

我们对这种先进生产模式的基本概念和具体实施方法有了全面系统的认识，这是笔者小野耐一先生在丰田公司多年的实践和创新中总结出来的。实践证明，它是一种先进、高效的生产方式。

第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费

丰田生产模式最突出的特点是消除了无法创造价值的浪费，从而提高了企业的盈利能力，彻底消除了浪费，从而提高了生产效率，降低了成本。技术创新提高了劳动效率，降低了劳动成本，如方便快捷的设计软件、更多智能化的工具、更稳定的设备等。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=**’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

降低成本的主要途径是消除浪费。

浪费的危害已在书中提及，轻则利润减少，重则企业亏损甚至破产。

在我公司，存在着大量的浪费：库存积压严重，每天累积材料等待时间达几个小时，成品维修量大，质量事故多，人员流动大，设备损坏等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。

往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、fs率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能消灭它，我们的生产效率可能会提高好几倍。

只要杜绝浪费，生产效率可以提高10倍。这是丰田生产模式的基本理念。

其次，丰田生产模式的两个基础：准时性和自动化。

准时制就是以市场为先导，在正确的时间生产出正确的数量和质量的产品。它是在拉式生产的基础上，在水平化条件下进行的。

自动化是指在生产过程中充分利用人员和设备的有机配合，简化生产，消除浪费。

利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。

而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。

在这个过程中，我们发现了生产中的薄弱环节，需要进一步对设备进行彻底的维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这将杜绝现场过度制造的无效劳动，防止不合格产品的产生，让企业更好地解决生产中的问题。

第三，丰田生产方式的体系

根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田章男在日本本土工作，探索日本的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。

例如，在美国，汽车车身是用机器大量制造的，而在日本，则是用手工锤打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲床做了详细的研究。他们从车身质量和制造模具入手，逐步找到适合多品种、少批量的生产设备和手段，生产出了许多***、**低的未来汽车。

只做有价值的产品，因为那时，有可能制造汽车，但要制造**便宜的汽车，而不是不顾市场的昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本**也为了发展****，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本****。

这将促进国内汽车产业的发展，从而为丰田研究更便宜、质量更好的汽车提供一个缓冲期。我认为，在**的大力支持下，丰田人仍在考虑制造有价值的汽车，这体现了消除浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。

第四，福特方式的本质。

丰田的生产方式与福特的生产方式相同，其基本形式是流程运作。把同一型号的零件组装起来，进行批量生产。现在仍是生产现场的常识。

福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。

但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。

第五，低增长中求生存

从1956年到1965年下半年，日本进入了快速增长时期。日本大多数企业已经接受了数量经济和速度经济，这使得大规模生产模式在许多企业中扎根。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。

当时经济确实得到了很大的发展，很多企业都获得了相当好的效益。在经济快速发展的事期，提高效率和效率是任何人都能做的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。

而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。

根据我国国情和企业的实际发展能力，找出最佳的发展模式——丰田生产模式。

第六，反复自问

丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。

例如：丰田公司反复问5个“为什么”

你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：

(1) “为什么机器停了？”

“因为超负荷，保险丝断了。”

(2) “为什么超负荷了呢？”

“因为轴承部分的润滑不够。”

(3) “为什么润滑不够？”

“因为润滑泵吸不上油来。”

(4) “为什么吸不上油来呢？”

“因为油泵轴磨损，松动了。”

(5) “为什么磨损了呢？”

“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”

反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。

如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。

通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。

《丰田生产方式》《丰田生产方式》读后感

丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。

丰田生产方式读后感【篇2】

这个月，我读了两本关于丰田式管理的书。在月读的过程中，我有一些感悟。

首先，我想阐述大野耐一推行丰田式管理的思想，在经济不景气的时期，虽然是小批量的生产，却依然是高效率、低成本，实现盈利模式。在推行初期，推行这种管理方式是很困难的，当时也是得到了很多人的质疑，从开始的一个工序，逐渐到一个部门，后来整个公司都开始施行这种管理方式，并得到了人们的认可。由此，我想到公司建厂初期推行的6s管理模式，在期初推行的难度很大，而且需要基层员工克服思想上的恐惧，在6s老师的监督指导下，公司的面貌和工作效率都有所提升。

第二，在读书的过程中，丰田式管理比较推崇看板式管理，所谓“看板”最常用的形式是装在长方形塑胶套中的一枚纸卡，它在丰田企业内部起到传递情报和指令的作用。在这里，我陷入了深思。君诚金利能介绍这种管理模式吗？你可以这么想，生产部给车间下达的排产就相当于一个无形的大看板，然后这个大看板还可以分成若干个小看板。

例如，机组和裁剪之间有供需关系，可以形成一个看板，在看板上可以注明日期，需要原料的规格、数量、重量等信息，同时也可以注明生产要求，然后裁剪人员看到看板信息后，就可以根据裁剪的产能和人员安排工作了，此时这种“看板”就做到了“准时化”，并且也能使管理者、监督者的职责更加明确化。不仅在这里，切割和堆料场、堆料场和酸洗区可以形成上述类似的看板。

最后，最让我印象深刻的是丰田的库存管理——零库存。丰田比较流行的是订单式生产，同时配合看板管理的准时化，对当前工序需要的零部件或半成品，按时送达，不能提前，也不能过晚，否则会造成零部件或半成品的仓库积压，这就会造成资金的浪费和人力管理的浪费。同样，我想到了君诚，金利的料场说大不大，说小也不小，没有空着一个垛底，甚至部分钢管摆放在道理上，此时我就想，如果我们借鉴丰田的订单式管理，对加工管进行改革，跟客户约定准确的到厂时间，不能晚到，也不能早到，让加工管的焊管库存在马路上或原生产厂家，然后加工管卸车就进镀锌车间生产，加工完就直接装车拉走结账，实现加工管焊管镀管零库存管理，一方面能够体现君诚精细化管理，另一方面实现仓储零库存，管理更快捷方便；零库存管理还可以体现在另一方面，同样是借鉴丰田式管理模式，焊管需要改变管理思路，即“量产就是低成本的错觉”，现在有这样一种现象，料场使用率已经达到120%了，但焊管四条生产线仍在满负荷生产。

下面我们是否可以做个这样的假设：114机组不生产了，料场的焊管就够镀锌生产4天的了，在这样的情况下，114机组就可以停1-2天，来缓解料场压力，在停车的时间里，可以对设备进行检修，来保证开车后能满负荷生产，同时能安排114机组人员到各缺人班组，来保证缺人班组的正常运行，可谓一举两得。

丰田式管理是在经济不景气，在世界竞争压力下催生出的一种管理方式，之所以让世人如此推崇，是因为这种管理方式是有效的，并得到了世人的认可，并有很多人对此进行深入研究。正应了这句话，在商言商，“苦劳”不能代替“功劳”，一切以业绩说话。

丰田生产方式读后感【篇3】

管理学名著导读

课程**

题目: 读《丰田生产方式》有感

院系名称：管理学院

专业班级：物流管理1404

学生姓名：郑中昌

学号：201417060414

2016年6月28日

摘要：由于丰田在经营领域获得了巨大的成功，引起很多学者的关注和研究，大家都试图找出丰田模式的本质来加以推广。在日本，比较著名的除了丰田生产方式的创始人一一大野耐一的自传式总结《丰田生产方式》全面地介绍了丰田生产方式的基本思想以及丰田生产方式的产生和发展的过程。

本文分析了读完这本书后的一些体会

一、什么是丰田模式?

丰田模式，是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“产品制造”、“生产管理”和“物流方式”的思想。它的核心理念是“彻底消除生产过程的一切浪费”。而支撑这种理念的两大支柱是“准时化生产”和“自动化”。

实现这种理念的文化基础是“持续改善”和“尊重员工”。关于浪费，有两个方面的含义:一是不为顾客创造价值的活动;二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，都是浪费。

关于浪费的种类，按丰田生产方式的发明者—大野耐一的定义，共分为七大类，即:过度生产浪费;动作浪费;搬运浪费;库存浪费;加工不良浪费;停机浪费;制造过多或过早的浪费。

关于“准时化”和“自动化”，按丰田的定义如下:“准时化”就是在需要的时候，仅按所需要的数量，生产所需要的产品。这一理念最早是由丰田****公司创始人丰田喜一郎提出的，后来由小野耐一等人发展起来的。

“准时化”实施的条件是“拉式”生产，而“拉式”生产实施的条件是“看板式”管理。“看板式”管理的实施需要以下条件支撑:一是生产的均衡化;二是作业转换时间的缩短;三是设备布局的筹划;四是作业标准化;五是自动化;六是持续改善。

“自动化”就是设备“自律地控制不正常情况”的工作过程。其工作原理是:通过设置相关的装置，如发现异常或缺陷的装置和这些异常或缺陷发生时能够使生产线或设备停下来的装置，使生产在出现异常的情况下，设备能够自动停机，以避免设备故障或加工不良的产生。

“自动化”源于丰田喜一郎的父亲一自动织布机的发明者丰田佐吉，关于织布过程质量自动控制的思想。“自动化”的实施需要一系列相关的技术，包括“工序异常控制自动化”、“目视管理”、与“持续改善”等技术的支持。

综上所述，丰田的生产模式可以分为四个层次；第一个是理念部分；第二个是原则部分；第三是技术部分；第四是文化部分。它们之间的关系如下：

二、《丰田生产方式》成功借鉴

要了解这一点，首先要了解丰田车型的开发过程。从丰田的历史来看，丰田车型的产生和发展可以分为三个阶段。

第一个阶段是“理念的产生”。据记载，丰田的生产理念产生于上世纪50年代的日本丰田。当时，经历过战争摧残的日本，经济极为萧条，由于缺乏订单和银行资金的抽紧，丰田公司的经营陷入了困境，并产生了劳资纠纷。

公司的创始人兼总经理丰田喜一郎，为了公司的发展前途和缓解劳资双方的矛盾，承担了经营失败的责任，引咎辞职。接任总经理的丰田章男决心重组丰田。在思考未来的发展方向时，丰田英二和他的伙伴大野耐一了解到了当时日本的生产效率只是美国的八分之一，大为惊讶。

大野耐一认为，日本的生产效率只是美国的八分之一，肯定不是日本人的劳动能力只是美国人的八分之一，一定是日本人在整个生产过程中，有某些环节产生了浪费。因此，日本要想在生产效率方面赶上美国，就必须消除这些浪费。于是产生了在生产环节中“消除一切浪费”的理念。

那么，这些“浪费”隐藏在什么地方呢?通过深入分析整个生产过程之后，大野耐一发现了“七大浪费”现象。也就是我们前面所说的“七大浪费”。

第二个阶段是“方法的探索”。要消除浪费，必须有相应的方法。为了解决这个问题，小野等人决定向中国最发达的国家美国学习。

然而，在考察福特公司时，大野耐一发现大量生产方式虽然大幅度地提高了生产效率，但同时也伴随着大量库存的产生。小野很快意识到，这种库存不仅积压了大量资金，而且还掩盖了许多问题。如:

产品的质量、设备的使用以及生产管理中的许多问题。小野寺认为，这种库存是最严重的浪费。因此，福特的量产模式仍有改进空间。

在详细分析大量生产方式的优缺点之后，他们继承了大量生产方式最为显著特点—“流动性”，并决定在“流动性”的基础上探索一种不同于大量生产方式的，旨在消除各个生产环节一切浪费的、新的生产方式。 关于消除生产环节一切浪费的思想，实际上在丰田公司内部流传已久，从丰田佐吉的 “自动化”到丰田喜一郎的“准时化”都是针对消除浪费而提出的工作原则。不过，当时丰田的经营状况并没有恶化到影响生存的地步，也没有引起太多的关注。

由于它的本意与新的生产方式构思一脉相承，于是“准时化”和 “自动化”就自然成为丰田生产方式的两大支柱。后来，大野耐一等人又在“准时化”和“自动化”两大支柱的基础上，分别发明了“拉式生产”、“看板方式”、“生产均衡化”“防错技术”、“目视管理”、“标准化作业”等生产作业方法，使丰田生产方式逐渐成为一个完整的生产管理体系。经过几十年的发展，丰田生产模式已经成为一种完美的生产模式。

凭借这一独特的管理技术，丰田成功地从一家破产的小企业转型为世界制造业的典范。以下图表记载的是丰田汽车公司从1937年到2008年，历年的销售状况统计和通用公司与丰田的的主要经营指标对比。尽管两幅图表的某些数据有差别(数据**于丰田历年业绩统计资料，那个是对的无法考证)，但并不影响我们对丰田经营业绩的认识。

第三个阶段是“经验的推广”。丰田的生产模式最初只在丰田内部实施。由于汽车是一种非常复杂的机械，涉及钢铁、化工、电子等多个行业，需要各相关企业分工协作才能完成制造。

小野意识到，丰田生产模式在丰田的实施对提高企业经营绩效的帮助有限，需要向其他合作企业推广。丰田的合作企业大多与丰田****公司分离，丰田仍占有一定的份额。因此，在丰田的帮助下，合作企业实施丰田生产模式并不困难。

在第一次石油危机之前，他们完成了丰田内部和合作企业之间的推广。丰田生产模式的外部推广直到20世纪70年代才开始。 《丰田生产方式》书中提到;一九七三年发生第一次石油危机时，日本的经济下降到了无增长的状况，整个产业界陷人了恐怖的深渊，就在各家企业纷纷为经济萧条而感到苦恼的时候，丰田公司的利润虽然也下降，但却保住了大于其他公司的盈利，因此，引起了社会的关注。

石油危机后，丰田的利润逐年增长，与其他公司的差距逐渐拉大。于是丰田公司开始受到社会的关注，丰田的生产模式也逐渐被其他企业所认可和模仿。丰田在中国的推广可以追溯到20世纪70年代。

据文献记载，一九七一年中国第一汽车制造厂就引进过丰田生产方式，在大野耐一等丰田专家的帮助下，以变速箱厂为试点实施丰田生产方式。在前两三年内，变速箱厂的生产率是同行工厂的好几倍，在制品库存降低了90%，人均产值达到了30万元，是同行的数倍。但这种情况没有持续多长时间，在随后的几年内，变速箱厂的产量没有明显增加，而人员却增加了三倍，生产效率后退了一大步。

然而，丰田生产模式的魅力并没有减弱。随着改革开放的深人，许多外资或合资企业，如:天津夏利、天津津丰汽车底盘零件****、天津津丰汽车传动零件****、天津丰田发动机****等相继成立，丰田生产方式也随着这些企业的成立而逐渐在中国其他地方得到推广。

特别是2004年一汽丰田和广汽丰田的相继成立，使丰田的生产模式在中国得到了进一步的发展。但到目前为止，丰田生产方式应用得比较好的企业仍然是这些外资或合资企业，国内企业除了广汽轿车做得比较好以外，其他企业没有多少成效。

回顾丰田的发展历程，我认为丰田生产模式的成功主要得益于以下五个方面：

一是得益于他们有一个促使“精益化”变革发生的经营环境。二战后，丰田的经营环境主要表现在两个方面：一是日本经济极度萧条；二是公司经营陷入困境。

正是这两个方面，使丰田决心实施这一改革。关于这一点，从大野耐一对丰田生产方式所做的总结中可以看出，他说:“丰田当时哪怕是有一点点利润，也不会推行这种生产模式”。

由此可见，当时推行丰田生产方式确实是“形势所逼”。此外，这也反映出丰田生产模式难以实施。

启示：任何变化都需要冒险，同时付出代价。只有具备足够的“外界”压力和“内在”的动力，才能促使变革的发生。

二是对汽车制造业未来发展方向的把握。丰田英二等，在第二次参观“福特”公司的生产线时，发现“福特式”大量生产存在着巨大的浪费。但“福特”公司对于这种“浪费”是“视而不见”。

丰田英二认为之所以会这样，主要是由于“福特”公司当时所处的经营环境所决定。当时的美国的汽车销售正处于“卖方市场”，产品供不应求，“福特”的主要任务是大量生产汽车，以满足市场需求。但丰田英二认为丰田没有“福特”的条件，而且“福特式”也不代表未来市场发展的方向。

因此，丰田要有所作为，就不能走“福特”的老路，需要创立一种新的、代表未来市场发展方向的、同时也适应目前日本资源贫乏、市场狭小、产品需求多样化市场条件的生产模式。因此，诞生了丰田生产模式。 启示:

一个企业是否能成功，取决于企业家的“远见和卓识”。

三是得益于他们对“制造哲理”的深刻理解。我们现在都认识到影响生产绩效的主要原因是生产过程中的“七大浪费”。而在过去很长的一段时间内，人们(当然也包括当时的福特公司)对生产过程中存在的“浪费”是有不同认识的。

例如:“库存”，在当时并不认为是一种浪费，而是被当做“资产”来看待。小野最大的贡献就是重新定义了废物。

使丰田明确了改进的方向。

启示:一个企业是否能成功，取决对经营管理者的“洞察力”。

四是得益于他们确定了“持续改进”作为“精益化”变革的行动原则。虽然丰田生产方式是在“福特式”的基础上，经过不断的改进而来的，但是“丰田式”与“福特式”却有着很大的差别。从制造系统的表现形式来看，世界上没有一家制造企业像丰田的制造系统那样具有非常鲜明的个性，如生产线u型的布置、拉式生产方式、一个流、看板方式等。

这些都是丰田制造系统的独特之处。它们是丰田长期探索和不断改进的结果。例如，丰田为了减少“换模”时间，坚持了二十年，最终成功地把“换模”时间从原来的2-3个小时成功滴缩短到了现在的3分钟。丰田就是凭着这股“持续改进”的干劲，最终把资源和技

技术被整合到他们认为是最优的或接近最优的东西中。并依靠这种方法成功地复制了一个又一个企业。

启示:成功不会一毗而就，需要“持续不断”的改善。

五是得益于他们建立起一个能保证其“精益化”变革成功的企业文化。丰田的想法源自丰田生产模式的几位创始人。经过几十年的发展，已经成为人人都遵守的价值观，这就是丰田成功的“法宝”。

丰田非常清楚，一个企业只有少数人是不可能成功的。这需要全体员工的共同努力。为了让全体员工遵守一个共同的价值观，丰田建立了精益的企业文化，其核心的价值观就是“持续改进，尊重员工”。在文化的培育方面，丰田非常重视对“人性”的研究，并建立起一套科学的“育人”、“留人”和“用人”的机制。

在丰田，员工是被当做一项资产来看待的，每个员工都有一个成长的“空间”和实现个人“价值”的环境。为了可持续发展，丰田还培训充分理解和支持公司理念的员工成为领导者，让他们可以教给其他员工。

启示：一个企业要想成功，就必须建立一个所有员工都能遵守的正确价值观。

三、如何学习丰田模式呢？

丰田的成功是有目共睹的。虽然，由于受到“召回门”的影响，经营业绩一度有较大的滑坡，其生产模式也受到来自各方的质疑。但经过一年多的反省和整顿，从销量上看，丰田现在已经回到了世界第一的位置，说明丰田的生产模式并没有失败。

丰田生产方式读后感【篇4】

导语：《丰田生产方式》本书在说明丰田生产方式的同时，叙述作者个人的实践经验和想法。。

《丰田生产方式》读后感通过此次对《丰田现场管理方式》的学习，让我对生产现场管理方式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。

丰田从五十年代一个濒临破产倒闭的企业，走到今天成为世界产量第一，利润第一的大型汽车产业集团。它的成功，源自于它的生产方式，在《丰田现场管理方式》的第

一、二章节，它首先重点阐述了利益的源泉来自制作方式——彻底消除浪费，也就是在必要的时间生产必要数量的必要产品。企业的天职是盈利，在市场经济化的今天，任何产品的**都是由市场决定的，而非企业决定，既然**是既定的，企业要想获有更大的利润空间，只有一个途径，无止境的降低生产成本，即是丰田的“无止境的降低成本，无止境的排除浪费。”其最终要求的还是利润的最大化。

这一点我们公司与其存在明显的差距，首先我司的物流设置存在较大的问题，所有产品需要从一厂转运到三厂做后工序，有的甚至在一厂做了半成品要转到三厂做表面处理，再从三厂转到一厂做说明书，对于正反面需要印刷的产品，甚至多次在一厂和三厂之间转运，对公司的搬运和管理成本造成较大的浪费，另由于没有在必要的时间生产必要数量的必要产品造成裕同大量的原材料和成品的呆滞料，我们在生产过程中没有从根本上去想如何降低库存给我们带来的人力、储存、搬运、管理、资金流的浪费，只关心产品如何销售出去?销售多少?销售渠道有哪些?

有时，为了满足客户的交货时间和需求，我们会有意识地生产更多的库存。在这种情况下，我认为我们应该：1。通过改善车间布局，减少搬运过程和距离

采用后拉式生产方式，即丰田及时生产，只生产下道工续所需的数量。三。改进所有流程并减少不必要的操作

4.不过量生产,其实就是无定单作业.

在《丰田现场管理方式》这本书的第

六、七章节中，作者重点提到了生产现场的可视化管理和标准的作业，丰田着重生产现场的管理，将各种管理活动变的“可视化”，在外表上一望而知，使现场人员能够快速准确在发现生产过程中的异常情况。我们在做的现代化管理、现场管理工作也有部分这样的概念，但与丰田相比，仍有明显的差距。虽然做到了部份的“可视化”。

但程度不够，“可视化”差别不大，只有细微的差别。就像我们公司仓库的库存，由于摆放和标识不清楚，在出货过程中，常常做不到先进和先出;在生产过程中，由于标识不清楚，屡屡产生混料，混接的现象;在品质管制过程中，由于客诉的目视化看板信息传递不及时，造成同样的问题，连续被投诉的事情也屡见不鲜;在过程中，由于没有按照标准的操作手法去操作，造成无样板、样稿更新不及时、品质异常的事情也常常发生。

全面质量管理，确保丰田产品的高品质是我读《丰田现场管理方式》体会最深的一节，丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”;二是要以“满意的**”为客户提供产品。

为了保证以上两点的实现，丰田在生产过程中采取了一系列的措施，从而形成了我们所学领域的生产模式。其采取的措施主要包括以下两点：一是采取不允许不良品流入下道工序的制度，每道工序保证产品质量，保证产品质量。二是通过不断改善(排除不必要的程序)，以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的**。

这两点可以说是丰田生产方式的精髓所在。

如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质?丰田公司采用了全面质量管理，它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。注意各工序质量的检查和控制，确保及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。

如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。 在我们公司，品质部设立了iqc进料检验、ipqc制程专检、oqc入库检和出货检，事实上，在整个生产和制造流程中，还设立了印刷半成品全检和成品全检，并就检验方式来说，还有首件检验和自检。我是品质部负责人，就我个人的观点：

检验本身不产生附加值，质量应该在过程中创造。也许很多人认为这个提议不可能做到，但，在我前一家公司就做到了，他们整个品质部只设立品质保证部(iqc、oqc、qe)，制程不特别设立专检，原因很简单：制程的专检主要负责做首件和过程巡检，首件可以由生产的机长、组长和主管完成，巡检是抽取检查，那么总会有漏掉的情况，几千个中，即使有一个，对于顾客来说，只要买了那几率也是100%，所以，为了杜绝这样的事情发生，所有的产品必须经过全检才会出货，这时，我们可以考虑不设专任的检验员，把品质鉴定放在各工序里，在工序中进行自检是每个作业者都该承担的责任。

针对我司的现状，我个人认为，可以将制程的专检划给生产做品质管理的组长，那她不仅仅体现的是检验的作用，更重要的是管理和稽核的作用，同时也可以协助现场的主管对课室进行其他的日常管理工作，体现的价值比qc会多很多。当然，质量部门不可能脱离现场，控制所有教室的首检和自检，控制每天的工作方法和现场自检。

总之，丰田通过它的管理绝对的理念和低成本运行的政策，通过它先进的现场管理、及时生产方式，作业可视化、标准化，全员质量管理的各种现场管理方式，解决了企业内部最需要的执行力问题，加快了生产流程速度，排除了浪费，实现了企业的利润最大化。我们通过学***，用丰田，到超越丰田，依靠我们的不断学***续创新精神，相信不久的将来，我们也将成为印刷产业的“丰田”。

丰田生产方式读后感【篇5】

准时化，就是作业过程中，所需要的零部件或资材在需要的时刻，以需要的数量，不多不少的送到生产线旁边。说到准时化，就不能不说“看板”了，看板是实现准时化的手段。看板大致分为两类，第一，取货指令或搬运指令，从最后一道工序开始发出命令即以客户为导向，即后一道工序按照看板向前一道工序去领产品，连续的拉动整个工序生产；二是生产作业指导书，上道工序根据看板的种类和数量进行生产。

这样可以有效的防止过量生产过量运送所带来的浪费，也防止过量生产所带来库存量的增加，为什么要减少库存量呢？因为库存量增加势必要不断的开辟库房面积，也会增加库房管理和系统维护方面的费用，也会因为长期库存产品，增加品质隐患发生率。所以运用好“看板”，准时化得到保证，我们也可以排除浪费，减少原价，降低成本。

在这里必须提出生产均衡化的概念，因为“均衡化”是合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出的很重要的生产方式，在我看来生产均衡化不仅指生产排产的均衡化，工序之间生产的均衡化，而且在工序内部的重要性表现的也很明显。《丰田生产方式》一书里有句话“前紧后松吃不消”，这句话很对，但是岂止是前松后紧吃不消，而是“松松紧紧都会吃不消”的，因为生产的不均衡化不仅会带来库存成本的增加，也会使产品产出，品质都得不到保证。使我感触颇深的是流水线的生产模式，不均衡化的生产线不仅导致管理上的人力耗费，而且在“紧”的工位更容易制造不良，在检查工位容易漏检等一系列问题。

减少工序变更时间，适用于多品种、小批量生产方式，提高生产效率；人机协作合理，提高了人机利用率；多能工的培养—线体灵活；二是减少操作动作的浪费，制定和修改操作标准——减少操作人员数量，提高效率。打牢这些根基性的工作，运用好丰田生产方式的两大支柱，寻求并创造出适合企业自己的方式方法，我想企业想盈利并扩大化的目标就不远了。

我工作了一年多，当了半年的ie工程师，但是ie工程师能做什么呢？这是我一直很困惑并且一直想了解的问题。《丰田生产方式》给了我，我想也是给每一个ie人答案了吧。

作为一名ie工程师最应该也最重要的能力就是“意识”，因为无论是是丰田生产方式的思想，还是两大支柱，都是从现场中的问题，和解决问题的过程中产生出来的，所以作为一名ie工程师要时时刻刻抱有“问题意识”、“改善意识”，立足现场，针对现物与现状，消除一切不合理，消除一切浪费！

丰田生产方式读后感【篇6】

丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。

读了丰田生产方式后，我对维修技服的各种辅料进行了计划管控，让用到相关辅料的地方都有明确的数量标准，这里的标准是我们跟据实际情况开会讨论出来的，在使用的过程中还可以在做的更精益求精些。

生产物料这边我们每天都会对异常情况进行通报，超标的会立及开出异常联落单，每周对不良退仓物料进行一周汇总通报。在维修的过程中不定时用治具对不良物料进行验证，提高我们维修人员的维修水平。

丰田生产方式中提到的少人化和省人化，我把维修技服的人员互动起来，有一种板卡不良过多时，一个人修用的时间要久一些，两个人一起修合起来的时间比一个人用的时间要少一些，而且不会让人感到疲劳，一个人做的时侯总想一下做不出来，就慢慢做了，作文两个人做就会行成攀比想法，做起事情来就效率的多，交流多了技巧自然就多，做事就会更效率，多出来的时间就可以安排其他工作。另外事情少的话就可抽出部分人员去做其他事，没毕要一点事情很多人来做，就会有人员工作不够做的浪费。

丰田生产方式中还有很多要我们学习的地方，比如：反复问5个为什么的问题解绝方法，让看板反应出来的诸多问题以此促进工作改善，团队工作方法以及准时化和自动化两大生产方式等等。

丰田生产方式读后感【篇7】

--罗志成

罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？

消除浪费

丰田生产方式即tps,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售**不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。

现阶段我们it团队在开发的hr系统将会解决人才培养、培训的难题，hr系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。

提高效率和品质

提高效率，提高生产品质，这是一个很大的课题，也是企业的生命线，一个企业如果没有效率，没有品质，那就等于死亡。提高生产效率就必须合理安排生产计划，要有计划地完成各项工作，分清主次，轻重，企业内外部人员协同合作，团结一致，做好交接棒，做到1+1>2,采用激励机制，最大限度地发挥员工的主观能动性，目前的绩效考核，不能仅仅是考核员工，更要作为员工考核自己，企业自身提高，提高内部核心竞争力的手段。质量是企业生存的关键，提高质量是任何企业的目标。丰田公司采用自动化手段控制质量，并拒绝处理有缺陷的产品。

目前我们it团队在做mes系统，mes系统对生产各个环节进行追踪管控，焊机mes系统已经上线，能够做到从物料来料到生产加工以及到出货，形成整个流程的生产追踪及品质管控，另外mes系统中有单独品质模块，品质模块建成上线后，能够让生产品质提升到一个新的台阶，不但能进行品质异常的提前预警，不让不良品流入到下一站工序，还能将不良品的整个加工过程进行记录与分析，能够让品质技术人员对不良品的形成进行追踪分析，防止再次发生。

准时化、自动化

丰田生产的两大支柱：准时化、自动化，这也是减少浪费的核心，准时化讲究的按需生产，拉动式生产，以需求为生产的导向，弹性生产，均衡化生产，**需要走向**，当然准时化的生产是以看板作为前提，mes中的电子看板将发挥其作用，让生产的每个环节一举一动都呈现在大家眼里，没有看板管理，那么生产的状况就是一团糟，库存，来料，生产，品质等就无从掌握，准时化生产就是空谈。目前有很多企业为了获取市场，盲目的生产扩张，导致库存的堆积如山，这样出现了一系列的问题，货品卖不出去，运作资本周转不过来，就算旧的产品卖出去了，得不到市场的认可，需要拉回工厂进行重工升级，这样耗费了大量的人力，物力，这就是浪费的根源。

公司计划把前加工作为准时化生产的先驱，按生产需求发料，不让生产线有呆滞物料，**t贴片仓库的建立完成，把原来从仓库拉料变成直接从车间配料上线，这些都符合丰田生产的管理理念。自动化，顾名思义，通过运用机器、设备等让机器来取代人的生产方式，丰田生产的自动化不是完全的自动化，其自动化强调了人的因素，所有的自动化都是建立在人之上，是将人的智慧赋予机器，做到人机完美结合。

5w1h

丰田生产方式的基础是"改善",改善两个字是每个生产者及生产现场管理者应该铭记于心并且时刻运用到生产中来的，简单的两个字却是生产中最有帮助与启示的，怎么样做好改善，那就需要用到我们充满智慧的大脑，凡事多用5w去分析，多问5个为什么，为什么会这样，为什么在这个时间点会出现，为什么上次没有发现，为什么其他人没有提出，为什么……只有在自己内心深处多问几次为什么，那么答案自然也就出来。现在5w已经升级到5w1h，从为什么到如何解决这六个问题，经过综合考虑，这个计划不会停留在一张纸上，永远不会实施。最后改善完成，我们把改善的成果形成一个制度，一个成熟的方案纳入到企业的日常管理之中。

当今中国，人口红利不在，大多数生产制造厂商移至东南亚及其他有人口红利国家，制造行业的冬天将到，麦格米特想在行业中做到一支独秀，那么将要做到开源节流，提高企业内部核心竞争力，学***生产方式是我们现阶段必须做的一门功课，只要不断与学习、反思、总结才能与时俱进，我们的企业才能做大做强，我们的员工才能得到发展，实现双赢。

最后作为一名在生产一线的管理者，我们一起来读一读改善之魂，这也是我从事ie六年来的工作之本，也是立足之本，为麦格米特的明天，我们一起共勉：

改善不要求一改到底，即使只完成了一半也是成功

不要以为遇到困难就无法实现。你应该考虑如何实现它

遇到错误，立即纠正

三个臭皮匠顶一个诸葛亮

凡事多问五个为什么

做不花钱的改善

改善是无止境的

没有一个国家的企业能像丰田这样给全球汽车制造业带来如此深远的影响。这种影响来自品牌建设及其独特的商业文化，以及技术创新和高度前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商，它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行并购并以制造出足以统治全球****的杰出车型为目标。

如今，丰田的生产管理取得了巨大成果，销售业绩长期保持增长，尽管在 20xx 年，全球经济萧条的情况下，它依然能独占鳌头，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。

为此，作为一名精益实践者的好奇心，我怀着崇敬的心情读了丰田生产模式创始人小野耐一的书。在这本书中，我看到从丰田织布机到今天的丰田汽车****，覆盖了整个汽车产业链的各个领域，走过了漫长的道路。

自出版以来，这本书一直被许多丰田生产模式的爱好者阅读和研究，我也读过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力，更佩服他深入现场精神；有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出：准时制的概念——按照规定的时间，配送规定数量的合格品，应该是对一个时代的挑战和创新，这种精神值得钦佩；但是我看到的是，丰田汽车最困难的时候，上下一心，向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。

二战后，日本到处都是洞和垃圾。在这样的环境中，没有工厂，没有机器，也没有足够的人力。但在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了一个奇迹。如果没有车间，我们可以用木板搭一个棚子生产。如果我们没有钱买大型机床，那么我们就可以用功能最少的机床来实现所需的操作。如果我们没有人力，我们就要训练自己。看这里，你必须说丰田对当时的产品质量不负责。

不，你错了。丰田的理念是：把钢铁放在刀刃上。厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差；没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具：

二是对员工进行快速、有针对性的培训。这样，一批不追求多功能装备的企业，一批拥有自己完善的人力资源培训机制的企业，在这片贫瘠的土地上创造了自己的辉煌。

今天，作为一个中国人，我们应该感到羞愧吗？我们幅员辽阔，资源丰富。但是，我们的工业水平远远落后于日本。

那么我们如何自强？百年之前，我们的先人就提出了：师夷长技以自强的口号。

我认为这句话仍然有深远的意义。我们的工业在这个阶段是落后的，但是我们需要知道什么是先进的，什么是值得学习的。丰田在经营管理方面做的很好。我们要向他们学习吗？我们只要知道自己的目标，学***，剔除糟粕，总有一天，我们的民族工业也会有大放光彩的一天！

日本产品以其简单、紧凑、精致、功能先进等优点闻名于世。为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品**，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提高科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。

对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。由于日本资源有限，产品的大部分原材料都是进口的，成本不易控制，因此如何控制管理成本是决定产品**能否降低的主要因素。

"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水",这句名言出自丰田****社长丰田英二。大多数企业在谈到如何改进管理、提高效率时，总是用人员配置合理、生产效率高的理由来说明公司没有提高效率的空间。然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足，似乎还有许多" 水分" 可以拧出。

消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。消除浪费是降低成本的有效手段。在制造成本的过程中，丰田总结出了七种浪费。

生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" .丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。

丰田生产中消除浪费的两大支柱是及时性和自主经营。

及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：

1 、流动资金占用率提高了。资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增加了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增加。丰田的及时化有效解决了这两个问题，通过生产流程化、按需求数量确定生产节拍、后道工序领取方式及小批量生产的方法，实现灵活对应需求变化、消除生产过剩的浪费、缩短前置时间的目的。

丰田生产方式读后感【篇8】

【篇一：《新丰田生产方式》读后感】

丰田可以说是过去100年来最赚钱的汽车公司。关于新丰田生产模式的书必须足以容纳内阁成员。无论如何，日本制造业的国际竞争力仍然是其生产过程的强项。他所用的日本管理思想被认为在世界上有着广阔的前景。

现在，就连中国南方的一些鞋厂也开始借鉴这一领域的生产模式。对于更多的中国制造业企业来说，由于中西部地区的市场潜力尚未释放，规模化的道路还将继续。因此，有了新的丰田生产模式，它们似乎找到了一种可以解决前一种生产模式弊端的灵丹妙药。

通过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式，是通过杜绝浪费来提高劳动生产率。

所谓生产中的浪费，是指生产中各种只会增加成本的因素，如人员过多、设备库存过多等。一旦人员库存设备超过需求，只会增加成本，这种浪费会导致二次浪费。

然而，生产过程中最大的浪费是库存过剩。为什么?占用资金，少了利息收入(戒者增加企业利息支出)，占用场地，丰田生产方式能够显著减少生产占地面积，减少人员，如果库存很少，库管人员减少，减少仓库管理工作，库存很少的话，盘点、库存日常工作量都会大大减少。

如果库存量很小，就不需要安装库存管理系统模块和维护模块所需的工作量和人员配置，这对一些企业来说可能是一笔不小的开支。

就库存造成的浪费而言，丰田称之为二次浪费。事实上，它造成的浪费比这些还大。

那么如何减少库存呢？实际上，目前我公司采用的是订货方式，**加零星采购方式正符合丰田新生产方式的库存管理方式，大大降低了库存。此外，丰田采用的看板库存管理方法最值得学习。

看板管理是丰田公司生产现场管理的一种方法。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生产指令"迚行现场生产控制。看板作为可见的工具，反映通过系统的物流，使企业中生产各工序、车间之间按照卡片作业指示，协调一致地迚行连续生产;同时，促使企业的产、供、销各部门密切配合，有效和合理地组织输入、输出物流，满足市场销售需要，实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即所谓零库存，保证企业获取良好的经济效益。

可以说，各种看板的结合取得了很大的成效，因此这种看板管理方法将是我厂今后工作的重点。

这是我阅《新丰田生产方式》的体会，在今后工作中我将充分实践此教材中的理念，并寻找解决问题的更好办法，继续巩固现有成绩，理清自已的思路，细化工作流程。针对自身的不足，我们将尽最大努力做的更好，为分厂创造价值，与公司一起展望美好的未来。

【篇二：**丰田生产方式读后感】

结合自己的本职工作以及现在工厂涉及的tps业务中存在的疑惑，读了《**丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的理解，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。实践证明，它是一种先进、高效的生产方式。

丰田生产模式的体系和基本理念——杜绝浪费。

本书的第一章介绍的就是如何可以让企业有竞争力，经济生产力发展到今天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选择，面对这种竞争的压力，作为企业，‘**=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=**--成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是**的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售**以下!这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

降低成本的主要途径是消除浪费。

在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能消灭它，我们的生产效率可能会提高好几倍。

丰田生产模式的两大支柱是准时和现场。

本书的第二章和第三章介绍了丰田作为汽车业巨头的独特管理风格。准时是指以市场为主导，在正确的是间生产出正确的数量和质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。

自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时间发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。

建立在尊重人的基础上的企业文化----持续改善丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门领导干部不可能一目了然，而工人每天在工作中都能观察了解。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。

如今，丰田在全球所有部门都采用了提案制度，每年都有数千项改进。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个员工1、98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。

但近年来实施的许多建议，如更换车内的升降座椅，或在装配线上部分建成的汽车内部和周围操作时使用同步滑动小车等，都大大改变了丰田的运营状况。这些年来，大大小小的改进都在不断增加，使丰田获得了更大的竞争优势。

对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度，只要我们持续的推进行下去，经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费，提升企业的竞争力，公司的2020战略一定可以实现。

【篇三：《丰田生产方式》读后感】

1、1丰田生产方式的诞生丰田生产方式是由丰田自动车株式会社的第一任总经理丰田喜一郎根据日本的市场需求创造出来的，经原丰田公司副总经理大野耐一在将近20年的摸爬滚打中得以完善的生产方式。在此，我要向创造丰田生产模式的前辈们，以及现在为丰田生产模式的进步而奋斗的工作人员和研究人员们表示敬意。

第二次世界大战后，日本本土因受到美军的空袭到处是战争留下的疮痍，可以说是百业待兴，虽然当时日本没有物资也没有技术，但是在美国的援助下日本很快就走出了经济困境。1960--1974年日本进入了高速发展期，在此期间，日本的各行各业都纷纷仿效美国的大批量生产体制，从美国进口了大量的生产设备，工厂从流程设计到生产技术、销售方式等大多数也直接引进了美国的方法。在经济高速增长期间，有计划的大批量生产十分有效，可以大幅度降低生产成本，效仿美国的大批量生产方式使日本企业得到了一定程度的发展。

但自1975年开始，日本进入了经济发展的低潮，很多企业由于采用大批量生产而积压了大量的库存商品，由于资金积压而破产的企业屡不见鲜，但此时丰田公司却脱颖而出。由于丰田公司采用了独特的生产方式，所以不仅没有受到经济低潮的打击，净利润反而不断提高，丰田生产方式在产业界产生了巨大的影响。

1、2丰田生产方式的构成

一旦你听说丰田的生产模式，你就会想到看板模式。其实，看板方式只是丰田生产方式的一个代表方法，并不是丰田生产方式的全部。丰田生产方式主要由两大部分组成：

(1)准时制生产

(2)自恸化

准时制生产的诞生和发展

为什么丰田公司会开发出丰田生产方式呢?这还要从前面提到过的丰田****株式会社的创始人之

一、丰田公司的第一位总经理丰田喜一郎说起。当年，丰田喜一郎曾奉父命到美国的福特汽车公司学习了3个月的汽车知识，回到日本后他认为，日本和美国的国情不同，不能直接把美国的制造技术转移到日本，要在美国技术的基础上开发出适合日本国情的生产方式。只有这样，日本的****才能与早已遥遥领先的美国竞争。

于是，他提出了效率化生产的“准时制生产”方式的构想：在汽车组装生产线的各道工序上，只在需要的时候，才提供所需要数量的零件;每一道工序只在下一道工序需要的时候，才生产下一道工序所需要的零部件，这样既不会出现各道工序的库存积压，也不会造成各种浪费现象，实现了100%的生产效率。

当年丰田喜一郎还提出了一个口号，即“3年赶超美国的****水平”。当时日本和美国的生产效率相差9倍，也就是说，美国1名工人1天完成的工作，日本需要9名工人才能够完成，3年赶超美国的口号在当时听起来简直是天方夜谭，但也正是丰田喜一郎这种富于挑战的精神造就了今天的丰田公司。不久，就出现了实现丰田喜一郎构想的最大功臣大野耐一。

大野耐一毕业于名古屋高等工业学校的机械专科，毕业后进入了丰田佐吉创立的丰田纺织公司工作，11年后他转职到了丰田公司，在丰田喜一郎提出准时制生产的时候大野已经是丰田公司机械制造和组装车间的负责人了。他在丰田喜一郎准时制生产的启示下，分析了日本和美国的生产效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作时做了很多无用功，也就是生产制造过程中有很多浪费现象。问题的根本原因找到了，但怎么去解决却是个难题。

【篇四：《丰田生产方式》读后感】

认真读完《丰田生产方式》一书，基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。实践证明，它是一种先进、高效的生产方式。

纵观全书，也许我们可以得出这样一个结论：丰田生产方式的基本思想就是----杜绝浪费，资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时间的浪费?凡此种种。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=**’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。

降低成本的主要途径是消除浪费。

浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，其实浪费也大量存在：比如库存积压较多、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。

这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。如果我们能够设法加以杜绝和消除，那么我们的生产成本可能会大大降低。

从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱----准时化、自动化。准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的;自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。

利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。

而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。

在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。

首先，对于工作的问题要时常问自己5个为什么?它有助于我们查明事情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。

然后，彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有意义。为此，就要以最少的人员(少人化)生产所需要的数量的产品为生产重心，再把每个操作以及相关组织联系起来，以分厂为整体进行提高。

其实，目前我公司在分厂局部实施的瓶颈工序现场产量公布就是一种典型的“目视化管理”，如果能运用得当，往往能收到良好的效果，事实也正在证明这个道理。

另外，丰田生产方式也注重团队合作的重要性。tps生产是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作，是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。

特别是流水作业，从单个零件直到组装成一件产品，也是每个角色通过分工合作才可以完成的。这时，团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品，比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或多打几个螺钉重要得多。

我们的整机产品装配就是一个特别需要重视团队合作的工作，要在规定的时间内保质保量的完成整机的全部装配检测工作，没有一个有效地团队来保证，那将是不可能的任务。

丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一起，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。

大家也都知道，我们公司其实也一直在要求提高产品质量、提升生产效率，降低生产成本。实际上三者是相互关联的，品质提升了，一次合格率提高了，生产效率就提升了，返修报废就减少了，成本自然就下降了，许许多多的这样的改善积累起来，那么我们的整体生产能力也将会有一个质的提升。关键在于，我们怎样找准切入点，在不断的实践和摸索中找到一个适合我们公司特点的无锡专件精益生产模式，这肯定是一项艰巨的系统工程，需要公司上下共同谋划，集众人之智、之力才能逐步形成和完善。

丰田生产方式原意主要是针对生产一线，对于科室部门的工作，如何借鉴也是一个课题。仔细思考一下，你会发现它的许多思想、方法其实也同样适用于科室部门的工作甚或是个人的工作。比如说，反复问5个“为什么”、团队合作、挖掘潜力、减少浪费、行动胜于言行、观念革新等等。

因此，我们要努力理解丰田生产方式的本质，将其灵活的运用到不同的工作当中去，最终形成属于自己的一套“丰田生产方式”，为个人也为企业创造更多更好的价值。

杜绝浪费是丰田生产方式理论的一个落脚点，就让我们大家一起从今时今日做起、从自身做起----杜绝浪费，这是我们的唯一正确选择，唯有如此，你才不会最终浪费自己的生命价值!

【篇五：《丰田生产方式》读后感】

《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田****公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(tps)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。

通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。

反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。

就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95-;8%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?

因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。

为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?

因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。

在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=**的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费......

究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。

象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?

(先前也试运行过，但最终未能得以推行)

我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时间的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?

我认为应该要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?

如何减少生产过程中的浪费呢?可通过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。

所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。

在丰田公司，生产管理部根据市场**及订货而制定生产指令下达**配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板可以促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。

如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是erp系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得erp系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。

通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学***方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际情况去灵活应用。我们应该在学***础上理解其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。

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文章来源：//m.jab88.com/j/145801.html

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